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塑胶及模具基础知识(三)
一、充填不足（short shot）
溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射出能力不足 机台射出部能力确认
2.射出压力太低 提高压力
3.原料温度低,流动性差 确认加热缸温度及提高射出压力
4.原料供给量不足 增加料量
5.射出速度慢 提高射速
6.射出喷嘴部阻力大 确认孔径及电热能力
7.螺杆进料不良 手动进料
8.原料落下因难 确认清除原料团，降低入料口温度
9.螺杆射出逆流 更新check ring(逆止环)
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.汤口设计不平均 重新计算与修正
2.汤口\流道\浇口设计过小 重新计算及加大尺寸
3.冷料储井阻塞 清除阻塞部位
4.排气不良 追加逃气设计
5.模温低 减少冷却水温、水量
6.成品肉厚太薄 检查排气性或增加肉厚设计
7.热料道阻塞未通 检查电路及温度并检修
8.模具冷却不当 确认水路系统并修改之
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.材料本身流动性差 确认或材料变更
2.润滑处理不当 修正使用部位及量的多少
3.离喷过多 降低使用量
二、毛边（flash）
塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射出压力大 降低压力
2.开模压力不足 重新调整增加
3.射出供料量太多 降低射出供料量
4.原料温度高，流动性过佳 降低原料加热温度
5.保压时是过长 压低保压时间
6.射出速度太快 降低射出速度
7.机台动静模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整
■由模具引起的原因及对策
原因 对策
1.公母模接合不良 确认平行度及合模线、调整
2.合模面附着异物 清除异物
3.模具之投影面积太大 重新计算机台能力或换机
4.模具老旧破损 修补破损部位
5.热浇道温度设定过高 调整适当的温度
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.材料本身的粘度低，流动性良 降低成型温度、模具温度或变更材质
3、缩水（sink mark）:
此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射速太慢 提高射出速度
2.射压偏低 提高射出压力
3.保压时间不足 增加保压时间
4.原料供应量不足 增加原料供应量
5.原料温度偏高 降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合 重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度
9.开模太早、冷却不足 增加冷却时间
10.热流道温度低 提高热流道之温度
11.射出时原料产生逆流 螺杆逆止环更换
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模具温度太高 增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高 确认水路循环系统或增减
3.汤口或流道细小 重新计算及修改汤口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位 增加厚肉部位之流道
5.肉厚设计不均一或不适当 依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2、流道痕（flow mark）
熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.原料温度低,流动性不够 提高原料加热温度
2.射出速度慢 提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小 适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低 提高保压压力
5.保压时间不足 增加保压时间
6.原料供应略不足 略增加计量值
7.刚成型时冷料流入 可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低 检修喷口部电热圈及能力
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模温偏低 确认后再适提高
2.模具冷却不当 确认整个水路系统再修正
3.冷料储陷设计太小 增大冷料储陷部位
4.脱气不良 增加逃气槽设计或追加pin
5.热浇道温度偏低 适当提高温度
■由原料引起的原因及对策
原因对策
原料本身之流动性差 修正成型条件来配合变更规格级数或材质
5、银线（silver streak）：
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.射出能力不足 确认射出容量/可塑化能力
2.原料加热温度太高产生热分解 降低原料加热温度
3.射出速度太快产生热分解 降低射出速度
4.射压太高产生热分解 降低射出压力
5.背压不足卷入空气 提高背压
6.原料加热时间太长产生热分解 降低原料加热温度或时间
7.原料加热温度低熔不均 提高原料加热温度
8.螺杆转速太快产生热分解 降低螺杆回转r.p.m值
9.螺杆不洁残留他料所致 彻清除螺杆内异物异质
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模具温度低 可先行预热模具
2.排气不良不顺 追加顶出梢或逃气槽
3.汤口位置不适当 重新确认与修正
4.汤口、流道、浇口设计太小 重新确认与变大尺寸
5.冷料储陷设计太小 重新确认与变大尺寸
6.肉厚设计不良 重新确认与修正
7.模面残留水份或过多之润滑剂 彻底去除水份\适当润滑剂
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料含水份及挥发物质多 以干燥设备预热干燥
2.材料受空气湿度影响混合一起 先预热干燥提高机台背压
3、表面雾状痕（cloudym appearance）、光泽不良（lusterless）：
成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.原料熔融程度不均匀、部分过热 增加原料加热时间使之均匀
2.射出喷嘴太冷 检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出喷嘴孔径太小 适当修改孔径或更换合适品
4.射出速度太快或太慢 适当调整射出速度
5.原料过热分解 降低原料加热温度或时间
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.模温过高或过低或不均 检查水路、水温及水量并修正之
2.汤口、流道、浇口过小 重新确认与修改
3.冷料储陷设计过小 重新确认与修改
4.模面附着水份或油质 清洁及擦拭模面及顶出梢
5.排气不良 追加顶出梢或逃气槽
6.离型剂使用过多 减少离型剂之量
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥
2.润滑剂中含挥发物所影响 适当地减少润滑剂使用量
3.不同材料混合造成 更新材料
7、融接线（weld line）：
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策
原因对策
1.原料温度偏低\流动性不足 提高原料加热温度
2.射出喷嘴温度太低 检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出压力低 提高射出压力
4.射出速度慢 提高射出速度
■由模具引起的原因及对策
原因对策
1.原料流动距离太长 提高模具温度或增加流道数
2.模具温度太低 提高模具温度
3.汤口位置及数量不当 重新计算与修正
4.汤口、流道、浇口太小 重新计算与修正
5.冷却时间太长 缩短冷却时间
6.排气不良 追加顶出梢或逃气槽
7.离型剂使用太多以少量多次来改善
■由原料引起的原因及对策
原因对策
1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥时间加长
2.原料流动性不良 提高原料温度
3.原料硬化速度快 提高模具温度
4.润滑剂不良或用量过多 适当修正